IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO, APLICACIÓN
A UNA INDUSTRIA TEXTIL Y SU EVOLUCIÓN EN
EFICIENCIA
IMPORTANCE OF MAINTENANCE, APPLICATION
TO A TEXTILE INDUSTRY AND ITS EVOLUTION IN
EFFICIENCY
Julio García Sierra
Estudiante Posgrado, Instituto Politécnico Nacional, México.
E-mail: sierracien10@gmail.com
Javier Cárcel Carrasco
Profesor, Universitat Politècnica de València, España.
E-mail: fracarc1@csa.upv.es ORCID: https://orcid.org/0000-0003-2776-533X
Juvenal Mendoza Valencia
Profesor, Instituto Politécnico Nacional, México.
E-mail: juvenalmv69@gmail.com
Recepción: 17/04/19 Aceptación: 11/06/19 Publicación: 14/06/19
Citación sugerida:
García Sierra, J., Cárcel Carrasco, J. y Mendoza Valencia, J. (2019). Importancia del mantenimiento, aplicación
a una industria textil y su evolución en eciencia. 3C Tecnología. Glosas de innovación aplicadas a la pyme, 8(2), pp.
50-67. doi: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.v8n2e30.50-67
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RESUMEN
La importancia hoy en día del mantenimiento por su contribución a la productividad es innegable. Este
artículo expone un análisis de la evolución del mantenimiento, en referencia a una fábrica de tejido,
haciendo una descripción por medio de sus datos reales, se propone una reestructuración del método
de mantenimiento, que evidentemente si se implementara se obtendrían mejoras en la productividad.
El tema es complejo por naturaleza ya que, según los métodos actuales de mantenimiento, debe ser
abordado desde diferentes ángulos (multidisciplinar) y en todos los niveles de la organización por ser una
actividad Logística de nivel estratégico.
PALABRAS CLAVE
Mantenimiento, Gestión de activos, Fiabilidad, Disponibilidad, Seguridad.
ABSTRACT
The importance today of maintenance for its contribution to productivity is undeniable. This article presents an analysis of
the evolution of maintenance, in reference to a fabric factory, making a description by means of its real data, a restructuring
of the maintenance method is proposed, which evidently, if implemented, would result in improvements in productivity. The
subject is complex by nature since, according to current methods of maintenance, it must be approached from dierent angles
(multidisciplinary) and at all levels of the organization because it is a Logistics activity at a strategic level.
KEYWORDS
Maintenance, Asset management, Reliability, Availability, Security.
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1. INTRODUCCIÓN
Gracias a los avances del conocimiento en las ciencias físicas, los siglos XVII y XVIII son un punto de
inexión en la evolución de los avances tecnológicos en la historia de la humanidad, pues se desarrollaron
diversos ingenios capaces de aprovechar la energía para producir bienes o servicios, al desarrollar
máquinas que funcionan con electricidad, vapor o principios mecánicos, trayendo como consecuencia
que la forma de producción de esos satisfactores, se concentraran en instalaciones especiales llamadas
fábricas, para cumplir sus objetivos.
Si hacemos una comparación de la forma de producir productos o servicios de la prehistoria al siglo
XVIII se puede decir que existe una gran diferencia, y a su vez si comparamos la forma de producir de
este último a la actualidad, obtendremos una diferencia aún mayor en tan poco tiempo, en el sentido de
que actualmente se nota una mejor calidad de vida, pero una mayor producción de satisfactores para
cubrir las necesidades actuales.
Por lo tanto, enfocándonos observamos que el tema de mantenimiento siempre ha existido y es paralelo
a esta evolución; pues se le proporcionó mantenimiento a una herramienta, después a la maquinaría y
ahora a los equipos industriales, tratando de conservar siempre al activo, o mejor aún alargar su vida útil.
Consecuentemente la necesidad de contar con conocimientos para mantenimiento en las diversas disciplinas
está condicionada al avance de la ciencia y la tecnología que se transforma en desarrollos tecnológicos que
hoy tenemos. Estas máquinas, desarrollos o equipos, obedecen a los principios físicos con los cuales trabajan,
siendo el conocimiento base relevante, para proporcionar el mantenimiento (Cárcel, 2014).
La necesidad de contar con conocimientos para mantenimiento en las diversas disciplinas está
condicionada al avance de la ciencia y la tecnología que se transforma en desarrollos tecnológicos
que hoy tenemos.
Actualmente, se demuestra que el papel del mantenimiento en una organización es destacado por que
garantiza aportaciones a la productividad, por medio de la conabilidad y disponibilidad de los equipos,
maquinaría e instalaciones, impactando también en la calidad, seguridad y salud en todos sus aspectos
(Rojas, 2008).
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Puntualizando y para tener una idea de su evolución en nuestro objeto de estudio, a manera de
referencia histórica, la fábrica de tejido se ubica dentro de un complejo de fábricas que inició actividades
productivas en 1917 integrándose por algunos talleres, plantas y servicios, pasando por diferentes
denominaciones y capacidades ya que la producción fue en aumento con el paso del tiempo. Por
cuestiones de condencialidad se omite el nombre.
En 1986, se realizó una reorganización y remodelación de todo el complejo, invirtiéndose también
en maquinaria y equipo, reemplazando los equipos obsoletos, se implementaron nuevos sistemas
productivos para cumplir con eciencia los programas de producción; notándose la integración de
personal altamente capacitado.
Como concepto global, sin perder de vista el aspecto de mantenimiento en esta evolución, el complejo está
organizado en una dirección, una subdirección y las jefaturas de producción, ingeniería, mantenimiento,
administrativa y desarrollo. La jefatura de producción materializa la fabricación de los productos en
11 plantas productivas. Una de esas plantas es la fábrica de tejido, de esta fábrica se obtuvieron los
datos como un termómetro que indicará la situación, para opinar sobre la mejora de su método de
mantenimiento. Esta fábrica de tejido produce diversos tipos de telas; Con el n de seguir cumpliendo su
objetivo, en el año 2015 se reemplazaron “30 telares neumáticos” y una maquina engomadora.
Otra jefatura importante de las citadas en referencia al tema es la jefatura de mantenimiento, pues su
misión es proporcionar mantenimiento preventivo y correctivo a la maquinaria de todo el complejo,
instalaciones industriales e inmuebles. Al respecto se observa que orgánicamente esta jefatura está al
mismo nivel que las demás jefaturas como producción y administrativa (Tavares, 2014), además, de
acuerdo con el manual de organización y operación interior, a esta jefatura le corresponde efectuar
trabajos de tercer nivel con equipos móviles y personal especializado que no tienen las demás fábricas
como la de tejido en estudio, a quienes localmente les corresponde el mantenimiento de segundo
nivel que son actividades tales como el reemplazo de refacciones y actividades de mantenimiento
preventivo. El primer nivel le corresponde al operario de la máquina, haciendo adecuado uso,
limpieza y lubricación de la máquina y cambio de partes autorizadas por su siguiente nivel, entre
otras actividades menores.
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La fábrica de tejido plano es pues, una de las once fábricas que componen el complejo de Fábricas
remodelada en 1993; esta planta de tejido cuenta con un programa de producción anual de tela y es
aquí a donde se hace este estudio
2. CARACTERÍSTICAS DE LA FÁBRICA TEXTIL
Para observar la importancia que el mantenimiento tiene en este tipo de industria, es importante
conocer las características de su personal y de su producción. La fábrica de Tejido tiene una plantilla
de total 78 personas, distribuidas en tres turnos, ocupando una jefatura y seis áreas que son: el grupo de
administrativo, almacén, urdido, engomado, tejido y mantenimiento local.
El proceso de producción de tela en la fábrica de tejido plano la realiza en carretes de aluminio
denominados “julio” el cual mide 2m de ancho este carrete está presente en las tres operaciones básicas
como se muestra en la (Figura 1).
Figura 1. Carrete de aluminio denominado “Julio”. Fuente: elaboración propia.
La Figura 2 muestra las tres operaciones básicas para el proceso de elaboración de la tela.
URDIDO
→
ENGOMADO
→
TEJIDO
Figura 2. Operaciones principales para elaboración de tela. Fuente: elaboración propia.
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En la Figura 3, se muestran las imágenes de estas tres operaciones básicas para elaboración de la tela en
la fábrica de tejido.
Operación 1. Urdido 2. Engomado 3. Tejido
Imagen
Figura 3. Operaciones básicas para la elaboración de la tela. Operación 1) Urdido, operación 2) Engomado, operación 3) Tejido.
Fuente: elaboración propia basado en el manual de funcionamiento.
En la operación de urdido (Imagen 1, Figura 3), el hilo llega como materia prima en conos de 30 cm.
de altura y de 5000 a 6000 hilos (depende de tela a producir), se enrollan en los denominados “julios”.
Una vez preparado un “julio”, pasa a la operación de engomado, el cual es una preparación de
plasticado que se le proporciona al hilo para darle características necesarias como resistencia y uidez
que requiere la siguiente operación (tejido); en la fase de engomado básicamente se desenrolla y enrolla
el hilo de un julio a otro, pasándolo por unas tinas que contienen la sustancia líquida que “moja” al hilo
(Imagen 2, Figura 3), dejándolo preparado y listo para el tejido que es la última operación del proceso
de elaboración de tela;
La operación de tejido (Imagen 3, Figura 3) es donde se obtiene la tela de aproximadamente dos metros
de ancho y en carretes con 300 metros lineales en promedio, en el área de tejido se cuenta con 94
máquinas tejedoras, cada una con las características como se indica en la Tabla 1.
Tabla 1. Maquinaria en la operación de tejido.
Descripción Cantidad Características
Producción promedio
diaria x maq.
Modelo
Máquina de tejer, marca
Sulzer Ruti P7100
46 440 V, 40 A 280m 1993
Máquina de tejer, marca
Sulzer Ruti P7300
2 440 V, 40 A 360m 2011
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Descripción Cantidad Características
Producción promedio
diaria x maq.
Modelo
Máquina de tejer, marca
ITEMA (Neumática)
46 220V 450m
2015
(30 maq. y 2018 16 maq.)
Total 94 34,300m Teór.
El total de máquinas en la Fábrica de tejido plano es de 119 incluyendo las que realizan las operaciones
de urdido, engomado, tejido y las máquinas de apoyo ubicadas en instalaciones especiales, tales como
electricidad, aire comprimido y ventilación; que se utilizan en todas las operaciones.
Se hizo un cálculo de producción promedio diaria correspondiente al primer semestre del 2018,
obteniendo la cantidad de 9521m de tela, por lo que comparándola con su producción teórica de
tela y en caso de que toda la planta estuviera operativa su producción diaria sería de 3.6 veces más.
Actualmente la producción promedio aumentó tomando algunas acciones como es el reemplazo de
algunas máquinas de tejido, sin embargo, el problema de fondo, se puede atribuir principalmente a
máquinas fuera de servicio, trabajos de mantenimiento o problemas humanos para su funcionamiento.
Por el número de máquinas en actividad, se estima que esta operación de tejido, consume la mayor parte
de los recursos operativos incluyendo los de mantenimiento (Olarte,2010).
Un aspecto imprescindible en esta temática es el conocimiento de mantenimiento; en la fábrica, pues como
ejemplo podemos citar la forma de reclutar técnicos al mantenimiento, en la que al ingresar al equipo de
mantenimiento, es necesario que el técnico posea conocimientos técnicos de los sistemas en la maquinaria,
que haya sido operario de la misma o si es de reciente ingreso que tenga un nivel aceptable de conocimientos
en las ciencias físicas e ingeniería, o posea alguna especialización técnica, electricidad, maquinas herramienta,
mecánica, fontanería, electrónica e informática. Actualmente se tienen 10 reparadores para toda la fábrica, lo
que signica que la fábrica cuenta con un técnico por cada una de las áreas citadas, en algunas como se puede
notar se carece de él, como es el caso de electrónica e informática muy necesario actualmente (Cárcel, 2014).
Aunque respecto a la capacitación en la fábrica, se procura que siempre se impartan cursos tales como
mantenimiento industrial, electrónica y relacionados, sin embargo, observa que carecen de efectividad
ya que la demanda del mantenimiento es tal que a veces es necesario atender el correctivo, utilizando
las herramientas básicas con que cuentan, consultando únicamente los manuales de funcionamiento y
aprender sobre la práctica, o simplemente por carecer de personal disponible para impartirlo.
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Lo anterior, pone de maniesto la necesidad de contar con más técnicos para cubrir estas deciencias,
en principio cubriendo las áreas señaladas y después para gestionar ecientemente el mantenimiento,
es decir preparar y colocar técnicos en áreas nuevas, con un programa de capacitación continua en
los principios de funcionamiento, uso de herramienta adecuada, equipo especial y procedimientos de
mantenimiento recientes, como la aplicación del predictivo en la maquinaria (Cárcel, 2014).
El abastecimiento de refacciones en la fábrica, es un punto importante de tocar, pues tiene su problemática,
un ejemplo es la carencia de refacciones de alto costo, por no ser redituable su almacenamiento o la falta
de uniformidad para su plena identicación por no tener un nombre genérico para todos los implicados
en el proceso; aunado a la evolución de los modelos de maquinaria, que implican cambios en algunas
partes o sistemas, volviendo obsoleto o incompatible la refacción con el modelo anterior y haciendo más
difícil de adquirirla.
Por lo cual al este punto se le debe poner especial atención, en todos los niveles de la organización, para
que haya coordinación y colaboración total; ya que un mal funcionamiento repercute en todo el sistema
y este a su vez en su rentabilidad, de lo que se deduce que la responsabilidad y atención debe ser puesta
en todos los niveles desde el operativo (usuario de la máquina) hasta el estratégico (dirección), pasando
por mantenimiento en iguales condiciones, si se pretenden mejores resultados globales (Nahmias, 2007).
3. MÉTODOS DE MANTENIMIENTO Y SU EVOLUCIÓN
Cuando todo va bien nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no existe. Cuando es
para gastar, se dice que “no es necesario”. Pero cuando realmente no existe, “todos concuerdan en que
debería existir”. El propósito en la función de mantenimiento es asegurar que todos los recursos físicos
de la empresa cumplan la función para la cual fueron diseñados (Olarte, 2010).
La evolución del mantenimiento se ha adaptado a las necesidades de las industrias, y también ha ido
paralelo al avance de la tecnología. Las primeras empresas que existieron estaban conformadas por
grupos de personas que tenían que trabajar en cada uno de los pasos del proceso de producción y a
su vez reparar las herramientas y las máquinas cuando presentaban alguna falla. Debido a que los
trabajadores desarrollaban múltiples ocios, el elaborar un producto terminado para ofrecerlo en el
mercado implicaba un alto costo en tiempo y dinero (Tavares, 2014).
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Con el objetivo de ecientar el proceso, las empresas se vieron obligadas a distribuir a sus trabajadores
para que se dedicaran a tareas especícas, dichas tareas fueron de dos tipos: Tareas de operación de las
máquinas y tareas de reparación de las mismas. Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la
implantación de la producción en serie, instituida por Henry Ford, se implementó un nuevo sistema de
organización al interior de su empresa al cual llamó “Producción en cadena”. Este nuevo sistema, fue
establecido a través de la asignación de responsabilidades organizadas (Figura 4).
Con este nuevo modelo, surge el concepto de mantenimiento, el cual dependía del departamento de
operación quien era el que determinaba en qué momento se debían realizar las labores de reparación.
DIRECTOR GENERAL
↓
SUBDIRECTOR DE PRODUCCIÓN
↓
SUBDIRECTOR DE MANTENIMIENTO
Figura 4. Modelo organizacional, década de 1920. Fuente: elaboración propia basado en (Olarte, 2010).
Con la Segunda Guerra Mundial, las empresas tuvieron que aumentar su producción para cumplir
la demanda; para esto, fue necesario incrementar las jornadas laborales. Esta manera apresurada de
producir en grandes cantidades y por largos periodos de tiempo hizo que las máquinas se desgastaran
más rápido debido al exceso de uso y por lo tanto presentaran fallas en su funcionamiento.
La reparación de las máquinas implicaba la parada del proceso de producción lo cual generaba
grandes pérdidas. Con el n de evitar estas paradas, los empresarios le dieron una mayor importancia
al mantenimiento reestructurando su organización (Figura 5). A partir de entonces, el mantenimiento
se vuelve una herramienta fundamental para las empresas y se convierte en una actividad correctiva, de
mayor importancia para elevar la productividad (Tavares, 2014).
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DIRECTOR GENERAL
↓ ↓
SUBDIRECTOR DE PRODUCCIÓN SUBDIRECTOR DE MANTENIMIENTO
Figura 5. Nuevo modelo organizacional. Fuente: elaboración propia basado en (Olarte, 2010).
Por lo que respecta a su evolución, pueden observarse tres generaciones en la evolución de la función
del mantenimiento (Figura 6); después de los años 60 del siglo pasado, se implementaron varios sistemas
de mantenimiento industrial tales como Mantenimiento productivo total (TPM) en el cual, como acción
estratégica, se involucra a todo el personal de la fábrica en actividades que inciden directamente en el
mantenimiento. Mantenimiento centrado en la conabilidad (RCM), se basa más en información de
todo tipo en la maquinaria y mediante listas de vericación se lleva un control de su funcionamiento e
historial de fallas, desde piezas hasta sistemas (Garrido, 2014).
Por los costos elevados del correctivo y por lo que representa económicamente una maquina o equipo sin
trabajar se han desarrollado nuevas técnicas, métodos y herramientas enfocados a tratar de tener cero
paros y defectos en los procesos de productos o servicios de que se trate.
TERCERA GENERACIÓN
Mayor disponibilidad y abilidad de la planta.
Mayor seguridad.
SEGUNDA GENERACIÓN
Mejor calidad del producto.
Mayor disponibilidad de la planta. Sin daño al ambiente.
PRIMERA GENERACIÓN
Mayor tiempo de vida del equipo. Mayor tiempo de vida del equipo.
Arreglar cuando se rompa
Costos más bajos.
PREVENTIVO, TPM, RCM
Elevado costo de eciencia
MEJORA DE TÉCNICAS DE
MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE
ACTIVOS (PREDICTIVO)
1940-1950 1960-1980 1981-2000
Figura 6. Evolución del mantenimiento. Fuente: elaboración propia basado en (Rojas, 2012).
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Considerado la segunda generación, las empresas se dieron cuenta de la necesidad de crear un área
responsable y que asegure que la productividad de la planta no se vea afectada por alguna falla o algún paro
no deseado del equipo, porque uno de los gastos más importantes era por falta de esta actividad, además de
que los costos por mantenimiento ocupaban el primero o segundo lugar de los gastos operativos.
Entonces algunas de las responsabilidades que se atribuyeron al área de mantenimiento fueron, reducir
el tiempo de paralización de los equipos, reparación en tiempo oportuno, garantizar el funcionamiento
continuo del equipo y que los productos no se salieran de los límites y estándares establecidos por control
de calidad (Tavares, 2014).
Una Técnica más utilizada en mantenimiento y considerada una revolución en la manufactura de los
procesos en línea es el SMED “Single Minutes Exchange of Dies” que se traduce como “pequeños
minutos en el intercambio de piezas o moldes”. Esta metodología de trabajo fue desarrollada por el
ingeniero Shingeo Shingo (en los años 70), quien fue uno de los líderes en las prácticas de manufactura
en el sistema de producción de Toyota y en donde se aplicó en toda su extensión el TPM. Se le atribuye
el haber creado el cero defectos y el Poka Yoke (a prueba de errores). Shingeo refuerza todos los procesos
basándose en las herramientas de Ingeniería Industrial tales como: Ingeniería de Métodos, Medición
y estudio del trabajo, para obtener el máximo provecho y reducir los tiempos fuera de servicio de las
máquinas. También aplicó estas herramientas al proceso de manufactura de producción en línea,
pero también este método es posible aprovecharlo para aplicarlo en el mantenimiento en una planta,
reduciendo los tiempos de intervención para actividades de ejecución, aumentando de esta manera la
disponibilidad y conabilidad de los activos, (Olarte, 2010).
Shingeo refuerza todos los procesos basándose en las herramientas de Ingeniería Industrial tales
como: Ingeniería de Métodos, Medición y estudio del trabajo, para obtener el máximo provecho
y reducir los tiempos fuera de servicio de las máquinas.
Por otra parte, considerándose en la tercera generación, en 1992 nació en Inglaterra el concepto gestión
de activos (asset management), lo cual dio lugar al establecimiento de grandes y ecientes empresas.
Incluyendo estudios que han permitido ver con claridad que toda la actividad existente en el universo sea
natural o humana; forma un sistema y éste debe ser administrado como la naturaleza lo hace en forma
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ecológica, a este estudio se incorpora el mantenimiento como parte del activo para gestionar su vida
útil. Con esto el pensamiento moderno de la gestión de activos llega a la gestión ecológica de sistemas,
considerándose este aspecto dentro de la seguridad, salud humana y ambiental. tema de actualidad, que
ha despertado mayor interés (Santini, 2019).
Alrededor del año 2000 surge el concepto de mantenimiento predictivo, que son las acciones de
mantenimiento, basadas en las condiciones de un equipo; para prevenir la ocurrencia de fallas. La forma
planicada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas
del fabricante y el histórico de fallas de los equipos (Olarte, 2010).
El mantenimiento predictivo se describe mejor como un proceso que requiere tanto de la tecnología
como de las capacidades humanas, durante el uso de una combinación de todos los datos disponibles de
diagnóstico y rendimiento, historial de mantenimiento, registros del operador y los datos de diseño para
tomar decisiones oportunas sobre los requisitos de mantenimiento de los equipos críticos y maquinaria
en general, en general se le puede considerar una continuación del RCM (Olarte, 2010).
La fábrica o cualquier otra empresa puede introducir como se está dando actualmente en otras áreas, el
concepto de tecnología 4.0 y aplicarlo también al mantenimiento, aprovechando la era digital en el campo
industrial, para gestionarlo como parte de la cadena de valor de los activos, realizando tareas entre otras
tales como, registrar funcionamiento en tiempo real de los equipos (Big. Data), predecir y simular perles
de vida a componentes o sistemas, pronosticar fallas basadas en la condición, coordinar trabajos conjuntos
con producción y operación, crear nuevos roles para el personal en la interacción hombre-máquina-planta,
y calcular continuamente los indicadores (KPI´S) para mejorar la productividad (Santini, 2019).
Como una evolución de la planicación periódica de las actividades de mantenimiento, se está
incorporando el concepto de mejoramiento de los equipos (rediseño), con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento de los operarios e ingenieros en posición de usuarios.
Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales (Mulder, 2016),
sin embargo esta opción se coloca cuando las fallas son recurrentes en un periodo corto de tiempo, se
realiza en los niveles más altos del mantenimiento y con personal multidisciplinario y especialista que
si tengan las fábricas; es aplicable cuando la organización ya tuvo experiencia e implantó todos los
métodos de mantenimiento anteriormente descritos.
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4. OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL MANTENIMIENTO APLICADO A
LA INDUSTRIA TEXTIL Y MÉTODOS DE MEJORA
La tarea de mantenimiento es compleja, toda organización y los involucrados deberán tomarla en
cuenta y prestarle la atención que requiere, si desean obtener resultados satisfactorios; por lo tanto. Una
buena programación del mantenimiento, aplicada a una industria textil, debería cumplir los siguientes
objetivos estratégicos:
A. Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
B. Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado o sin
retrasos.
C. Reducción de los riesgos de trabajo ocasionados por el mal estado de las máquinas.
D. Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se presentan
reparaciones imprevistas.
E. Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada
programación para reparación.
F. Evita los daños irreparables en las máquinas y con esto alarga la vida útil del activo.
G. Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.
Una gestión efectiva del mantenimiento supone, una de las actividades a las que se le debe de dar
importancia en las empresas con activos físicos. Por ello es lógico pensar que los esfuerzos deben
orientarse a optimizar su funcionamiento y mejorar la productividad, involucrando para tal n a todos
los recursos humanos, técnicos, económicos y materiales (Nahmias, 2007).
En el análisis para la adecuada gestión del mantenimiento, se deberían tener en cuenta los pasos que se
realizan para obtener los objetivos estratégicos tales como:
A. Registrar y analizar el estado actual del mantenimiento en la fábrica.
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B. Establecer Variables para medir el desempeño de la fábrica (KPI´S).
C. Basado en los resultados, realizar comparaciones con métodos establecidos.
D. desarrollar un método de mantenimiento involucrando todos sus recursos y lograr su
implementación acorde a la naturaleza y problemática que presenta la planta.
E. Continuar los estudios de mantenimiento, registrando con software de esta actividad para
continuar analizando el mantenimiento en un ciclo de mejora continua.
Las mejoras necesarias que se podrían implementar tomando como partida el método de mantenimiento
actual utilizado en la fábrica de tejido, son:
A. Aumentar el número de técnicos, con el n de cubrir las deciencias en las distintas disciplinas
del conocimiento (electrónicos, informáticos etc.) y acorde a las áreas a implementar o al nivel
que se desee llevar a esta función logística de mantenimiento.
B. Motivar al personal de la fábrica incentivándolos y proporcionándoles mejores instalaciones de
servicios ya que se observan que los alojamientos actuales son decientes, con equidad en los
turnos y rotación de puestos en la medida de lo posible.
C. Adquirir y proporcionar mejor equipo y adecuadas herramientas de trabajo, acorde a los
nuevos métodos de mantenimiento que se implementen.
D. Mejorar el sistema de abastecimiento de refacciones.
E. Capacitación continua multidisciplinar.
Estas propuestas a implementar en la planta de tejido son las más importantes, pero no deberán olvidarse
una vez implementadas, por el contrario, deberán tenerse en consideración en todas las fases de un ciclo
de mejora continua (planear-hacer-vericar-actuar) que propuso Edwards Deming (Nahmias, 2007).
Por todo lo anterior se inere que, las metodologías vistas persiguen básicamente los siguientes objetivos
y también es el caso de la fábrica de tejido.
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A. Obtener el máximo de rentabilidad o aumentar la productividad.
B. Disminuir fallas y defectos en los productos (calidad).
C. Seguridad y salud en sus diversos aspectos.
Actualmente no es sencillo implementar alguna mejora en cuanto a mantenimiento, las empresas han
evolucionado lentamente conforme a la disponibilidad de sus recursos, y siguen funcionando pensando que
el preventivo es mejor, pero a veces, ni el preventivo se lleva a su entera satisfacción, por lo que se ignora
esta nueva área de desarrollo que promete dar mucho a cambio de poco.
Lo anterior es solo una breve descripción de lo que es la evolución del mantenimiento en el marco
de la ingeniería industrial, se trata de hacer una comparativa con la situación que existe en varias
organizaciones, poniendo de maniesto algunas soluciones en una de las áreas hasta hoy más descuidadas,
la de mantenimiento.
5. CONCLUSIONES
Con base en lo escrito, es posible concluir que en especial en todo tipo de industrias o edicios con
activos físicos, y en particular aplicado a industrias textiles:
A. El mantenimiento es un factor vital que inuye en la productividad.
B. La organización del mantenimiento en este caso particular, requiere ser reestructurado,
implantando las mejoras necesarias, como las citadas.
C. El conocimiento en las diversas disciplinas es determinante en el mantenimiento.
D. En cualquier organización se deberán registrar el estado de funcionamiento, mantenimiento y
producción en tiempo real, para poder establecer índices y diseñar programas que aumenten
la productividad.
E. El mantenimiento debe ser atacado por todos los niveles de la fábrica y desde los estudios de
factibilidad de cualquier proyecto a implementar.
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F. Existe interés por este tema a nivel mundial, en sus diversos enfoques; siendo complejo por
naturaleza, por tal motivo, su evolución ha sido lenta.
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