METODOLOGÍA PARA EVALUAR EL ORDEN Y LA
LIMPIEZA EN ACTIVIDADES INDUSTRIALES
METHODOLOGY TO ASSESS THE ORDER AND
CLEANLINESS IN INDUSTRIAL ACTIVITIES
Manuel Rodríguez Méndez
Doctor Ingeniero Industrial. Director Estrategias de Seguridad y Producción S.L., A Coruña, España.
E-mail: manuel.rodriguez@eseypro.eu ORCID: https://orcid.org/0000-0002-8459-8358
Francisco Javier Cárcel Carrasco
Doctor Ingeniero Industrial. ITM. Universitat Politècnica de València, Valencia, España.
E-mail: fracarc1@csa.upv.es ORCID: https://orcid.org/0000-0003-2776-533X
Recepción: 10/07/2017. Aceptación: 08/11/2018. Publicación: 24/05/2019
Citación sugerida:
Rodríguez Méndez, M. y Cárcel Carrasco, F. J. (2019). Metodología para evaluar el orden y la limpieza
en actividades industriales. 3C Empresa. Investigación y pensamiento crítico, 8(2), pp. 68-87. doi: http://dx.doi.
org/10.17993/3cemp.2019.080238.68-87
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3C Empresa. Investigación y pensamiento crítico. ISSN: 2254-3376
RESUMEN
En la eciencia tareas de mantenimiento o de producción industrial, inuyen muchos factores,
teniendo una especial relevancia el orden y la limpieza, recogido explícitamente, en la legislación
relativa a la seguridad. Sin embargo, el orden y la limpieza no son solamente parámetros relacionados
con la seguridad, sino que también son herramientas de trabajo para lograr una gestión de
la producción exitosa, dentro de la cual se ha desarrollado la metodología 5S, para mejorar la
productividad en cualquier sector industrial. Este artículo propone un modelo de mejora de la
seguridad laboral a partir de la evaluación del orden y la limpieza en los puestos de trabajo. Es un
modelo que ha sido puesto en práctica en plantas químicas y que ha permitido, además, servir como
revulsivo para estimular a los trabajadores en la mejora de la seguridad laboral.
ABSTRACT
The eciency of industrial production or maintenance tasks, it is inuenced by many factors, having special relevance
order and cleanliness, collected explicitly in legislation relating to safety. However, the order and cleanliness are not
only parameters related to safety, but they are also tools for management of successful production, within which the
5S methodology has been developed, to improve productivity in any industrial sector. This article proposes a model
for the improvement of job security from the evaluation of the order and cleanliness in the jobs. Is a model that has
been implemented in chemical plants and which has allowed, in addition, serve as shock to stimulate workers in the
improvement of occupational safety.
PALABRAS CLAVE
Empresa industrial, Orden y limpieza, Seguridad laboral.
KEYWORDS
Industrial company, Order and cleanliness, Working security.
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DOI: http://dx.doi.org/10.17993/3cemp.2019.080238.68-87
1. INTRODUCCIÓN
Para conseguir un grado de seguridad aceptable en cualquier puesto de trabajo, tiene especial
importancia mantener el orden y la limpieza. Son numerosos los accidentes que se producen por
golpes y caídas como consecuencia de un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales
colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o de desperdicio. Ello puede constituir,
a su vez, cuando se trata de productos combustibles o inamables, un factor importante de riesgo de
incendio que ponga en peligro los bienes patrimoniales de la empresa e incluso poner en peligro la
vida de los ocupantes si los materiales dicultan y/u obstruyen las vías de evacuación (NTP481, 1998).
El R.D. 486/1997 regula la obligatoriedad de mantener los locales de trabajo limpios y ordenados.
Las actuaciones para conseguir mantener una empresa “ordenada y limpia” se estructuran en
distintas etapas: eliminar lo innecesario y clasicar lo útil; acondicionar los medios para guardar y
localizar el material fácilmente; evitar ensuciar y limpiar enseguida; crear y consolidar hábitos de
trabajo encaminados a favorecer el orden y la limpieza (NTP481, 1998).
La actividad va a inuir en el mantenimiento de un alto nivel de limpieza de un área de trabajo o en otros
sectores como laboratorios, pruebas de soldadura, proceso de materiales metálicos (Cárcel 2016a; 2016b).
En un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su
lugar, puede constituir un factor importante de riesgo de incendio que ponga en peligro los
bienes patrimoniales de la empresa.
Aunque el problema puede parecer sencillo, se necesita un rigor cientíco y encontrar metodologías
adecuadas para mejorar el orden y la limpieza, tanto en la producción, proyectos o mantenimiento
industrial (Cárcel, 2016c). Una gran herramienta para la implantación de mejora puede ser la
implantación de la Metodología 5S, con la implicación de los mandos de dirección de la empresa y
el resto de los mandos intermedios (Hirano, 1996; Howell, 2009; Michaiska, 3007; Moulding, 2010;
Becker, 2001).
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Este artículo propone un modelo de mejora de la seguridad laboral a partir de la evaluación del
orden y la limpieza en los puestos de trabajo. Es un modelo que ha sido puesto en práctica en plantas
químicas y que ha permitido, además, servir como revulsivo para estimular a los trabajadores en la
mejora de la seguridad laboral.
2. LA METODOLOGÍA 5S EN RELACIÓN AL ORDEN Y LA LIMPIEZA
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada
una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.
La metodología 5S ha sido introducida en el ámbito laboral como un modelo para la gestión de la
producción basada en la maximización de las condiciones de orden y limpieza en todo lo que está
íntimamente relacionado con los procesos productivos. Estas condiciones se pueden lograr en un
entorno productivo que se asienta sobre los siguientes cinco pilares (Hirano, 1996):
• La organización del lugar de trabajo. Esto signica la retirada de todos aquellos elementos
innecesarios para las operaciones que en ese momento se están llevando a cabo en el
lugar.
• El orden. Entendiendo como tal, la ubicación e identicación de los elementos que son
necesarios, de modo que tanto su uso, como su localización y retirada de los lugares de
trabajo, una vez usados, sea realizado de forma sencilla y rápida.
• La Limpieza. Entendiendo ésta como la identicación y eliminación de fuentes de
suciedad. Así se asegura que los equipos y herramientas se encuentran siempre en
perfecto estado de uso y el entorno de trabajo está limpio.
• La estandarización. No es ésta una actividad en sí, sino la condición de mantenimiento de
los tres pilares anteriores de forma permanente.
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• La disciplina y hábito. Entendiendo como disciplina no la disciplina en el trabajo, sino la
disciplina con el trabajo, con las condiciones de organización, de orden y de limpieza.
Esta es el pilar sobre el que se van a sustentar los cuatro anteriores ya que, una vez
alcanzada va a permitir que no se genere ausencia de orden, de organización y de
limpieza, es decir, se estará trabajando de acuerdo con las normas establecidas.
La metodología 5S es una poderosa herramienta de trabajo (Howell, 2009; Michaiska et al., 2007),
no sólo para mejorar el entorno laboral, sino también como paso preliminar para mejorar en todos
los aspectos de la gestión de las empresas y de los procesos. La bibliografía sobre gestión de la
producción presenta gran número de empresas en donde se ha implantado esta metodología y
que han conseguido importantes mejoras no sólo en las eciencias de sus procesos, sino también
en la calidad de sus productos y en la mejora de costes gracias a la eliminación de operaciones
innecesarias para el proceso (Moulding, 2010; Becker, 2001).
La metodología 5S no sólo genera una mejora física de la organización, sino que genera una
mejora en el orden operacional en la realización de las actividades cotidianas de una empresa,
llevando a eliminar aquellas actividades que no son necesarias y que de alguna manera introduce un
desorden en el sistema. La metodología 5S propicia un orden mental en las personas, que permitirá
el mantenimiento de un elevado nivel de orden y limpieza alcanzada dentro de la organización,
y en todos sus niveles. En palabras de Kiyoshi Suzaki (Suzaki, 1991), en la implantación de la
metodología 5S se consigue que la fábrica sea como una orquesta en donde todos “…los elementos
se combinan para que la orquesta en su conjunto consiga una interpretación de notable calidad, con
una armonía, una tonalidad y un ritmo llenos de belleza. No debe faltar ningún elemento. Ningún
músico, ni ningún instrumento deben desanar”.
Esta metodología no sólo es de aplicación a los puestos de trabajo, para mejorar las condiciones en
que se desarrolla la actividad de la empresa; es una herramienta que se puede aplicar, incluso, para
mejorar la seguridad laboral dentro de la empresa.
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3. METODOLOGÍA PARA EVALUAR EL ORDEN Y LA LIMPIEZA
Medir el nivel de orden y limpieza en un área de trabajo, va a permitir conseguir establecer
un nivel de orden y limpieza en un lugar de trabajo y, a partir de ahí, mejorarlos. Lo simple es,
poder establecer unos niveles de orden y limpieza denidos como “Muy ordenado”, “bastante
ordenado”, “ordenado”, “desordenado”, “limpio”, “muy limpio”, “sucio”, etc. Esta simplicidad
lleva a situaciones y a comparaciones erróneas, ya que se requiere un patrón de referencia alrededor
del cual aplicar dichos calicativos; patrones que cambian con el tiempo, las personas y el lugar.
Establecer niveles con la asepsia y equidad comparativa que otorgan los números no es una tarea
imposible y es lo que se propone en este artículo.
La metodología de evaluación que se propone se basa en la detección de elementos ajenos al
trabajo existentes en un lugar y momento determinado, en un área de trabajo.
La metodología de evaluación que se propone se basa en la detección de elementos ajenos al trabajo
existentes en un lugar y momento determinado, en un área de trabajo. Simplicando, se trata de
evaluar el orden detectando elementos que generan desorden. Para ello se propone el siguiente
modelo, que ya ha sido puesto en práctica en algunas fábricas:
1. Denir las áreas a evaluar.
2. Inspeccionar periódicamente cada área para detectar elementos que denoten la falta de
orden y la ausencia de limpieza, por ejemplo:
- Herramientas fuera de su lugar de almacenamiento,
- Herramientas sucias.
- Papeles en el suelo.
- Polvo o suciedad en las máquinas, etc.
- Personas que están en un área de la planta que no les corresponde.
- etc.
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3. Cada elemento, independientemente de su tamaño, del proceso, etc. debe de ser
considerada como una incidencia.
4. Clasicar la incidencia. La clasicación puede ser de diversas formas:
- Orden en procedimiento.
- Orden que afecta a la seguridad.
- Orden en el desarrollo del proceso.
- Orden al alterar los pasos desarrollados en un protocolo.
- Limpieza de equipos de trabajo.
- Limpieza de personas.
- etc.
5. Estimar el nivel de orden, limpieza y seguridad en las áreas de trabajo. Para ello, se ha
desarrollado un modelo de gestión, basado en la metodología 5S aplicado a la seguridad,
añadiendo la detección de elementos o situaciones que, además de alterar el orden
y la limpieza, suponen la vulneración de alguna norma o normativa de seguridad,
como, por ejemplo: eliminación de una protección, existencia de equipos eléctricos
deteriorados, equipos de trabajo fuera de normativa legal, etc.
La puesta en marcha de este método de evaluación requiere el compromiso de la dirección de la
compañía con el orden y la limpieza. El primer paso del proceso requiere la identicación de una
persona responsable de cada área y, además, las inspecciones se llevarán a cabo en su presencia, y
será el encargado de implementar las acciones correctivas para mejorar los puestos de trabajo bajo
su responsabilidad.
La puesta en marcha de un proyecto de mejora del orden y la limpieza requiere que sea liderada por
alguien que se encargue de darlo a conocer, de realizar las inspecciones y de efectuar las evaluaciones
y el seguimiento posterior de las acciones de mejora.
Las incidencias detectadas durante las etapas de inspección pueden registrarse en un documento
similar al de la Tabla I, en donde se indica:
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- En la columna 1 El número de la incidencia.
- En la columna 2 La zona del departamento donde se ha detectado
- En la columna 3 Identicación de la incidencia o desviación.
- En las columnas 4, 5 y 6 Se clasica la incidencia como una desviación de orden,
limpieza o seguridad.
Las incidencias que se detectan durante la inspección son llevadas a una nueva tabla (TABLA II) en
la cual hay que distinguir los siguientes aspectos:
1. Grupos de incidencias:
Se consideran tres grupos de incidencias: Limpieza, Orden y Seguridad,
En la Tabla I se indicarán las incidencias detectadas. El motivo de estos tres grupos es debido a que se
pretende mejorar la seguridad en base al orden y la limpieza, sin separar otros aspectos relacionados
con la seguridad. Cada grupo tiene un peso especíco dentro del proceso de Valorización (Tabla II).
Así, la limpieza, por ejemplo, tiene un peso del 30%, el orden de un 40% y la seguridad de un 30%.
Estos porcentajes pueden modicarse en función de la importancia que se quiera dar a cada grupo.
Esta situación la puede indicar la dirección de la empresa, o el responsable del proyecto, en función
de las necesidades y situación en que se encuentre la empresa, así como de las metas a dónde se
pretende llegar en las diversas etapas del proyecto.
Tabla 1. Incidencias detectadas.
INCIDENCIA
ÁREA
DESVIACIÓN
IDENTIFICACIÓN
Tipo de Desviación
nº ORDEN LIMPIEZA SEGURIDAD
1
Área 1
Incidencia 1 X X
2 Incidencia 2 X
3 Incidencia 3 X
4 Incidencia 4 X
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INCIDENCIA
ÁREA
DESVIACIÓN
IDENTIFICACIÓN
Tipo de Desviación
nº ORDEN LIMPIEZA SEGURIDAD
5
Área 2
Incidencia 5 X
6 Incidencia 6 X
7 Incidencia 7 X
8 Incidencia 8 X X
9 Incidencia 9 X X
10 Incidencia 10 X
11
Área 3
Incidencia 11 X X
12 Incidencia 12 X X
13 Incidencia 13 X
14 Incidencia 14 X X
15 Incidencia 15 X
16
Área 4
Incidencia 16 X
17 Incidencia 17 X
18 Incidencia 18 X
19 Incidencia 19 X X
20 Incidencia 20 X
21 Incidencia 21 X
22
Área 5
Incidencia 22 X
23 Incidencia 23 X
Fuente: elaboración propia.
2. Valoración (Tabla II):
Dentro de cada grupo (limpieza, orden seguridad), se relaciona la incidencia detectada con algún
lugar, herramienta, equipos, etc. del departamento. En la columna “identicación” (Tabla II) se
incluye el número correspondiente a la incidencia (detallada en la Tabla I), y en la columna “Nº
Total”, se indica el total de incidencias de ese grupo.
En la columna “Valoración parcial (%)” se indica el porcentaje que ese apartado de incidencia
tiene dentro de su grupo. Así, por ejemplo, las incidencias detectadas en las máquinas del grupo de
limpieza, tiene un peso del 15% del grupo de Limpieza. También, el valor asociado a cada elemento
puede variarse en función de la importancia que se le quiera dar en un momento determinado.
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Tabla 2. Pesos en procesos de valoración.
DEPARTAMENTO:
DESVIACIONES
VALORACIÓN
PARCIAL
PUNTUACIÓN PARCIAL
(Nº TOTAL x Valoración
Parcial)
PUNTUACIÓN S.O.L.
(P. PARCIAL x %
GRUPO)
FECHA DE INSPECCIÓN: Identicación Nº Total (%)
LIMPIEZA 30
MÁQUINAS 15
HERRAMIENTAS 15
ELEMENTOS DE LIMPIEZA 5
SEÑALIZACIÓN 10
EQUIPOS DE INFORMACIÓN 5
ESPACIO DE TRABAJO 20
ROPA DE TRABAJO 15
E.P.I. (estado de limpieza) 15
0,0
ORDEN 40
MÁQUINAS 15
HERRAMIENTAS 15
EQUIPOS DE INFORMACIÓN 15
ESPACIOS DE TRABAJO 15
SEÑALIZACIÓN 5
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO 15
PRODUCTOS ELABORADOS 10
MATERIALES A ELABORAR 10
0,0
SEGURIDAD 30
PROTECCIONES ELIMINADAS 15
E.P.I. 15
EQUIPO ELECTRÓNICO 10
SEÑALIZACIÓN 5
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SEGURIDAD 30
ESPACIOS DE TRABAJO 5
FORMACIÓN PERSONAS 10
HERRAMIENTAS 15
ILUMINACIÓN 15
INCUMPLIMIENTO DE ALGUNA NORMA DE SEGURIDAD 10
0,0
PUNTUACIÓN GLOBAL:
Fuente: elaboración propia.
En la columna “Puntuación parcial” se calcula un valor para ese grupo de incidencias mediante el
cálculo:
PUNTUACIÓN PARCIAL = Nº TOTAL DE INCIDENCIAS x VALORACIÓN
PARCIAL/100
La suma de todas las Valoraciones parciales dará un valor que será el nivel de orden, limpieza y
seguridad en cada departamento.
1. El nivel alcanzado:
El nivel total, llamado S.O.L, de seguridad, orden y limpieza, será la suma de las puntuaciones
alcanzadas por cada grupo.
Teniendo en cuenta que el método se ha desarrollado para detectar elementos que pongan de
maniesto la falta de orden y limpieza en el trabajo, es fácil concluir que aquellos niveles que
obtengan una baja puntuación son los más limpios y ordenados.
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4. PUESTA EN PRÁCTICA DEL MODELO
La implantación del orden como sistema de trabajo debe de realizarse por etapas. Su implantación
ha de llevarse a cabo con paciencia, ya que no sólo existe un aspecto físico a mejorar, sino también
un cambio de actitud en las personas que están presentes en el área de trabajo. La implantación de
un nivel alto de orden y limpieza requiere modicar hábitos, actitudes, costumbres, creencias, etc.
La mejora del orden y la limpieza en los puestos de trabajo requiere de práctica, de un entrenamiento
continuo, de una mente clara para entender su importancia y sus benecios, además de una disciplina
para no dejarse llevar por la comodidad, pues resulta fácil y cómodo dejarse llevar y aceptar el
desorden en un área o una actividad.
A continuación, se describe el proceso descrito para su implantación real en una empresa concreta,
para lo cual ha sido clave la designación de la persona que lideraba el proyecto, siendo necesario en
ella no sólo unos elevados conocimientos de seguridad sino, también, un elevado espíritu crítico en
todo aquello que desarrollaba. Se diría que se requiere un inconformista con un elevado espíritu de
mejora.
El trabajo realizado, en colaboración con la Dirección de la Empresa, siguió los siguientes pasos:
1.- Elaborar el protocolo a seguir durante toda la etapa del proyecto:
- Deniendo los conceptos de orden y limpieza.
- Indicando cuando un elemento se considera una alteración del orden o de la
limpieza.
- Deniendo el método de puntuación y de evaluación.
- Deniendo los límites físicos de las áreas a inspeccionar, sin dejar espacios no
asignados.
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2.- Presentación del proyecto a los responsables de departamento, indicándoles todo lo relacionado
con la existencia de las auditorías, pasando posteriormente a la presentación del proyecto a los
demás miembros de los departamentos.
3.- Informar a todo el personal de la existencia de este proyecto de mejora.
4.- Establecer un calendario de inspecciones de todas las áreas de trabajo para buscar desviaciones
al orden y limpieza establecidos.
5.- Realizar las inspecciones acompañados de la persona que sea responsable del departamento.
6.- Inspeccionar el despacho o la mesa de trabajo de la persona responsable del departamento.
7.- Inspeccionar el departamento para detectar e identicar correctamente las desviaciones
existentes.
8.- Informar sobre estas desviaciones a la persona responsable del departamento, numerando cada
una de ellas, y clasicándolas (Tabla 1).
9.- Pasar la información de la Tabla 1 a la Tabla 2, y estimar el nivel de orden, limpieza y el nivel
total alcanzado. El resultado nal puede ser un documento como el indicado en la Tabla 3.
10.- Enviar esta información a la persona responsable del departamento.
11.- Dar a conocer al personal de la empresa, todos los valores de todos los departamentos.
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Tabla 3. Resultado nal de valoración.
DEPARTAMENTO:
DESVIACIONES
VALORACIÓN
PARCIAL
PUNTUACIÓN PARCIAL
(Nº TOTAL x Valoración
Parcial)
PUNTUACIÓN S.O.L.
(P. PARCIAL x %
GRUPO)
FECHA DE INSPECCIÓN: Identicación Nº Total (%)
LIMPIEZA 30
MÁQUINAS 28 1 20 6
HERRAMIENTAS 24, 26 2 20 12
ESPACIO DE TRABAJO 4, 34 2 15 9
ROPA DE TRABAJO 0 15 0
E.P.I. (estado de limpieza) 0 15 0
27 8,1
ORDEN 40
HERRAMIENTAS 2, 11, 15, 20 4 15 24
MÁQUINAS
9, 13, 14, 16,
25, 28
6 15 36
ESPACIOS DE TRABAJO
1, 3, 5, 8, 10,
21, 29, 30,
31, 37
10 15 60
SEÑALIZACIÓN 0 5 0
120 48,0
SEGURIDAD 30
PROTECCIONES ELIMINADAS 17, 33, 35 3 15 13,5
EQUIPO ELECTRÓNICO 0 10 0
SEÑALIZACIÓN 22, 23 2 5 3
SUELO 5, 1, 31 3 5 4,5
HERRAMIENTAS 20 1 15 4,5
ILUMINACIÓN
6, 7, 12, 18,
27, 32, 36
7 15 31,5
NORMA DE SEGURIDAD 13, 14, 15, 19 4 10 12
69 20,7
PUNTUACIÓN GLOBAL: 76,8
Fuente: elaboración propia.
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El modelo se ha aplicado en una empresa del sector químico, obteniéndose en cuanto a accidentalidad,
una eliminación drástica de accidentes de trabajo (Figura 3). Consiguiendo, además, una mejora del
aspecto visual de los lugares de trabajo.
La puesta en práctica de una metodología que busca mejorar el orden y la limpieza en las áreas de
trabajo, y con ello mejorar la seguridad, requiere una disciplina en todas las personas de la empresa.
Este esfuerzo disciplinario va a depender de una variable educacional en pro del orden y la limpieza
de las personas. Por ello, la implantación requiere una cierta dosis de paciencia, y de formación para
rebatir los argumentos en contra del orden y la limpieza. Argumentos que muestran la resistencia al
cambio por parte de las personas que deberían de ser las más interesadas en mantener el lugar ordenado
y limpio. Un aspecto relevante es la competición que se llegó a establecer entre los trabajadores de
esa empresa para conseguir que su departamento fuera el más ordenado y limpio de la empresa.
Y el perfeccionamiento llevó a tener en cuenta el nivel a conseguir como parte de los parámetros a
considerar para mejorar el salario variable de las personas que en la empresa trabajaban.
EVOLUCIÓN DE LA ACCIDENTALIDAD
7
4
4
7
1
1
1
0
0
0
Año
Número de Accidentes
Figura 3. Graco evolución accidentalidad.
Fuente: elaboración propia.
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5. CONCLUSIONES
La experiencia de poner en marcha este proyecto de mejora de la seguridad laboral mejorando el
orden y la limpieza ha puesto en evidencia varios puntos:
1.- El nivel de orden existente en un departamento es proporcional al orden existente en el
despacho del responsable del departamento. Sin embargo, en el caso de mandos intermedios
que comparten despacho, su nivel de limpieza es proporcional al nivel de limpieza detectado en
el departamento, excepto en el despacho del máximo responsable.
2.- La falta de orden puede ser considerado como un indicativo de existencia de riesgos englobados
dentro de la disciplina de factores psicosociales, dentro de la prevención de riesgos laborales.
Así, durante el desarrollo de esta metodología se ha detectado una excesiva carga de trabajo
en aquellas personas en cuya mesa de trabajo se acumulaban gran numero de papeles, y éstos
variaban con el tiempo. También se ha detectado, la inquietud a transmitir una imagen de
inactividad si no se tenían los papeles acumulados; eso sí agrupados en orden, ocupando toda
la mesa de trabajo.
3.- El método permite reducir la accidentalidad al mejorar los puestos de trabajo, y ha generado
una sinergia de mejora en todos los puestos de trabajo.
4.- La metodología desarrollada evidenció, además, una reducción en los gastos departamentales
ya que además de tener localizados todos los elementos, éstos se conservaban en perfecto estado
de uso.
El orden y la limpieza son dos variables de peso para poder mejorar los ratios de accidentalidad en
las empresas, sin embargo, se requiere una evaluación de los niveles de orden y limpieza en cada
momento. Este artículo aporta un modelo exible para poder evaluar el nivel de orden y limpieza
en un departamento, área y en una empresa.
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