IMPLEMENTACIÓN DE ANÁLISIS MODAL DE FALLOS
Y EFECTOS (AMFE)
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA)
IMPLEMENTATION
Sandra Rojas Lema
Ingeniera Química.
Alumna del Máster Universitario en Ingeniería de Organización y Logística (MUIOL).
Universidad Politécnica de Valencia (UPV). Alcoy, España.
E-mail: sandrysrojas@hotmail.com ORCID: https://orcid.org/0000-0002-2400-0174
Recepción: 23/02/2018. Aceptación: 02/10/2018. Publicación: 25/03/2019
Citación sugerida:
Rojas Lema, S. (2019). Implementación de análisis modal de fallos y efectos (AMFE). 3C Tecnología. Glosas de
innovación aplicadas a la pyme, 8(1), pp. 64-75. doi: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.v8n1e29/64-75
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RESUMEN
El análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es una herramienta que se utiliza para identicar los
problemas que se puedan suscitar en un proceso, producto o servicio, con el n de eliminarlo, o mitigar
su efecto que perjudique eventualmente al cliente nal. Para ello se debe realizar su implementación
partiendo de la identicación de todos los posibles fallos existentes y categorizándolos según su
prioridad, de esta manera se puede focalizar su acción sobre aquellos que perjudiquen en mayor
grado a la unidad en estudio.
ABSTRACT
Failure mode and eects analysis (FMEA) is a tool that is used to identify problems that may arise in a process,
product or service to eliminate them or mitigate their eects that can eventually harm the end customer. For this, its
implementation must be carried out starting from the identication of all the possible existing faults and categorizing
them according to their priority, in this way their action can be focused on those that damage the unit under study in
greater degree.
PALABRAS CLAVE
Modo de fallo, Gravedad, Frecuencia, Detectabilidad, AMFE, Implementación.
KEYWORDS
Failure mode, Severity, Frequency, Detectability, FMEA, Implementation.
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DOI: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.v8n1e29/64-75
1. INTRODUCCIÓN
La metodología AMFE fue desarrollada a nales de los años 40 con el objetivo de ser utilizada por
las Fuerzas Armadas de Estados Unidos, posteriormente se usó además en el sector aeroespacial en
la década de los 60, por lo que a lo largo de los años fue ganando aceptación. Años después Ford la
utilizó en la industria del automóvil donde logró gran aceptación. Llegando hoy en día a utilizarse
en cada vez más sectores de la industria alimentaria, salud, entre otras (Giménez, et al., 2010).
El análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un método de investigación de las debilidades
potenciales de producto, procesos o servicios. Por lo que, con su aplicación lo que se busca es
identicar los puntos críticos con el n de eliminarlos y si no es posible encontrar las medidas
correctoras necesarias para minimizar su efecto mediante sistemas preventivos y con ello tratar de
evitar su posterior aparición. Entre las ventajas que presenta esta metodología es que al aplicarla se
puede tener una idea de la situación actual del lugar o unidad de estudio, además permite cuanticar
los posibles fallos que se puedan presentar en el producto, proceso o servicio de estudio. Por lo que se
puede decir que permite obtener información de partida para continuar con el proceso de mejora
continua (Mañes, Marzal, Romero, Herranz, Sánchez, Benedi y Sanjurjo, 2018)
Lo que se puede rescatar a su vez de esta metodología es el trabajo en equipo que resulta ser
indispensable para su adecuada aplicación. Este método es similar a otros que también se utilizan
para la prevención de riesgos laborales. Por otro lado, se debe mencionar que este método considera
la detección del fallo que puede producir el usuario del equipo o proceso (Bestraten y Orriols, 2006).
2. APLICACIONES DEL ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
Si bien este método ha sido utilizado sobre todo para análisis tanto de producto o proceso en la
fase de diseño, también se lo utiliza en otras áreas como montaje, fabricación, comercialización,
etc. Se debe mencionar además que es necesario identicar cuáles son las causas que generan las
desviaciones en los puntos críticos de control. Para este paso también se deben denir el tipo de
análisis a realizar ya sea mediante análisis de causa raíz, diagrama Ishikawa, entre otros.
En el ámbito alimenticio por ejemplo en la actualidad tanto productores como consumidores buscan
que los productos sean lo más inocuos posibles (Cartín, Villarreal y Morera, 2014). Es por ello por
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lo que encuentran en AMFE una herramienta que les permite garantizar la calidad y por ello en
algunos casos además se apoyan en otras herramientas como el sistema de análisis de peligros y
puntos críticos de control (HACCP) que permite la prevención y control que garantizan a su vez la
higiene en los alimentos. Por su lado AMFE permite determinar los análisis de riesgos mediante la
evaluación de la probabilidad y severidad de un peligro en este caso en lo referente a alimentos que
pueden conllevar peligros y consecuencias en la salud humana del consumidor nal (Cartín, et al.,
2014)
Según se maniesta en (Cartín, et al., 2014), se buscó elaborar la categorización cuantitativa
de los riesgos presentes en cada etapa que al nal constituyen el diagrama de ujo del proceso.
Posteriormente se colocó un valor numérico a la Severidad/Gravedad, Ocurrencia/Frecuencia y
Detectabilidad de cada etapa del proceso, para ello se usó una escala de clasicación de 1 a 5. En
este caso, además se realizó un segundo cálculo del Índice de Criticidad, esto con el n de garantizar
que el producto cumpliera con los requerimientos establecidos (microbiológicos y de calidad) según
normativa.
Otro ámbito en el que se encuentra hoy en día aplicada esta metodología es en la sanidad en el
que se plantea el uso de AMFE como una estrategia preventiva en la fase preanalítica, pues en
ese estudio se consideraba que era una etapa que representaba mucho riesgo en la seguridad del
paciente (Giménez, et al., 2010).
Algo que se encuentra en común con el sector alimenticio es que también combina las herramientas
HACCP y análisis de causa raíz para la denición de los problemas en las diferentes etapas (Giménez,
et al., 2010).
Dentro de este mismo ámbito se ha utilizado en los últimos años esta metodología para mejorar la
entrega de medicamentos en hospitales, pues se ha determinado que existen falencias que pueden
poner en peligro la salud de los pacientes si es que no se les administra de manera certera las
medicinas correspondientes (Delgado, Álvarez, Pérez, Serna, Rodríguez y Bermejo, 2012).
En el artículo sobre la aplicación en un laboratorio clínico se consideró aplicar este análisis a una
fase crítica dentro de su ujo que es la fase preanalítica, por lo que en principio se puede comentar
que la metodología es exible en cuanto a que se puede aplicar según los requerimientos que se
tengan ya que no es necesario aplicar a todo el ujo de proceso sino a las partes más vulnerables.
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Lo fundamental luego de la aplicación es realizar un seguimiento en el que sea posible medir los
resultados y saber cómo han evolucionado y si han permitido o no que se tenga una mejora en el
proceso.
Lo normal es que se utilice AMFE en la etapa o subproceso que mayor dicultad presente, en lugar
de aplicar a todo el conjunto, de esta manera al enfocarse en una etapa se puede analizar de mejor
manera los problemas que presenta.
El equipo que se forma para realizar el análisis debe estar compuesto por profesionales y que se
encuentren directamente relacionados con el área de estudio, que puedan aportar sobre las falencias
que se pueden considerar dentro del mismo.
3. METODOLOGÍA
El método que se debe seguir para aplicar AMFE según lo detalla la NTP si bien es de ayuda a la
hora de ponerlo en marcha, es importante considerar que su información es únicamente orientativa
y que se puede adaptar según los requerimientos de cada empresa u organización (Bestraten y
Orriols, 2006).
En principio se debe determinar si la metodología se va a aplicar en un proyecto, producto, proceso o
servicio, siendo esto de gran importancia a la hora de iniciar el análisis, por lo que se debe identicar
todas las partes que lo conforman con el n de denir de manera adecuada sobre que secciones se
realizará el respectivo análisis. Puede existir la posibilidad que luego de realizar el análisis del modo
de fallo, este produzca muchos efectos siendo estos los que el cliente llega a percibir, en ese caso se
debe escoger los que sean más graves y ellos serán evaluados (Bestraten y Orriols, 2006).
Es importante señalar que un modo de fallo puede ser consecuencia de dos o más causas encadenadas
unas con otras que al nal desembocan en el mal funcionamiento (Bestraten y Orriols, 2006).
Según la etapa analizada se debe identicar los siguientes aspectos:
• Modo de fallo, que es la forma en que el fallo se presenta.
• Efecto, siendo la consecuencia una vez que se ha producido el modo de fallo.
• Causa, puede ser situación o incluso persona que ha ocasionado que el fallo se produzca.
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Por lo que, al momento de la aplicación del proceso y el análisis de la situación actual se puede partir
de los puntos que se indican a continuación:
1. Presentación del proceso que se va a analizar.
2. Descripción gráca del proceso y desarrollo de un ujograma con el n de visualizar los
subprocesos que puedan existir.
3. Se establece una tormenta de ideas para encontrar los fallos en los subprocesos o áreas
implicadas.
4. Los fallos detectados se colocan en una tabla y para cada uno se evalúa el efecto que podrían
suponer en el ámbito de estudio.
Una vez que ya se disponga de toda la información de los posibles fallos se debe identicar el
grado de gravedad en cada caso. Entendiéndose que mediante este análisis se puede conocer el
nivel de consecuencias que se pueden producir. Teniendo en cuenta que, en cuanto a la valoración
numérica, el valor incrementa conforme incrementa ya sea la insatisfacción del cliente, o existen ya
repercusiones en los costes, entre otros. Entendiéndose a su vez que la manera de mejorar los valores
de los índices, es decir reducirlos se lograría mediante la acción correctora en el producto, proceso o
servicio, estas medidas ya serían realizadas según el tipo de empresa ya que deben crear sus propias
formas de aplicar (Bestraten y Orriols, 2006).
El rango de los índices de gravedad que se usan normalmente es del 1 al 10, aunque como se
ha mencionado anteriormente ya depende de las consideraciones que decida realizar la empresa
y en algunos casos utilizan del 1 a 5. En la tabla que se muestra a continuación se presenta los
criterios a ser considerados según la valoración propuesta en este trabajo. En la Tabla 1 se presenta
la valoración planteada para el análisis.
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Tabla 1. Clasicación de la gravedad del modo fallo según la repercusión en el cliente.
Gravedad Criterio Valor
Muy baja
Repercusiones
imperceptibles
No se espera que este fallo de baja importancia produzca algún efecto real
sobre el objeto de estudio.
1
Baja
Repercusiones
irrelevantes que
son apenas
imperceptibles
Si existe fallo ocasionaría un ligero inconveniente para el cliente. Es posible
que se note un pequeño deterioro de su rendimiento sin ser de mayor
importancia. Se puede remediar.
2 - 3
Moderada
Defectos de relativa
importancia
Existe un deterioro observable en el rendimiento del sistema, por lo que
puede causar insatisfacción en el cliente.
4 - 6
Alta
El fallo puede llegar a ser crítico e inutilizar el sistema. Con ello el cliente
tendrá un mayor grado de insatisfacción.
7 – 8
Muy alta
Fallo potencial muy crítico que produzca afectación en la seguridad del
producto o proceso. Si el caso es muy grave se le puntuará con un valor
de 10
9 - 10
Fuente: Bestraten y Orriols, 2006.
Se considera de importancia realizar una adecuada puntuación de la gravedad pues de esta manera
se puede categorizar el tipo de fallo y tomar las medidas necesarias (Bestraten y Orriols, 2006).
Adicionalmente, se debe determinar la frecuencia, misma que se dene como la probabilidad de
que una causa de fallo que se considera potencial se lleve a cabo y produzca en efecto un modo
de fallo, su determinación resulta ser subjetiva en muchos de los casos, razón por la cual se debe
contar con información previa para su evaluación. Las posibilidades que se tiene de cambiar la
frecuencia de fallo son mediante un cambio en el diseño del producto o proceso o mediante mejoras
en los sistemas de prevención o control que son los encargados de que identicar e impedir que se
produzcan dichos fallos (Bestraten y Orriols, 2006). En la Tabla 2 siguiente se presenta la valoración
planteada para establecer la frecuencia de fallo.
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Tabla 2. Frecuencia de ocurrencia del modo de fallo.
Frecuencia Criterio Valor
Muy Baja
Improbable
Ningún fallo se asocia a proces0s casi idéntico. Tampoco se ha dado antes en
el pasado, pero se considera que puede ocurrir
1
Baja
Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. Se puede esperar en la
vida del sistema, aunque es poco probable que ocurra.
2 - 3
Moderada
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previstos al actual.
Existe la posibilidad de que aparezcan durante la vida del sistema.
4 - 5
Alta
El fallo se ha presentado con alguna frecuencia en el pasado en procesos
similares o previos procesos que han fallado
6 - 8
Muy alta
El fallo es casi inevitable. Existe gran posibilidad de que fallo se produzca de
manera más frecuente
9 - 10
Fuente: Bestraten y Orriols, 2006.
A continuación, se presenta la Tabla 3 en la que se detalla los criterios de consideración al momento
de detectar el modo de fallo.
Tabla 3. Clasicación de detección del modo de fallo.
Detectabilidad Criterio Valor
Muy alta El defecto es evidente. 1
Alta
El defecto es evidente y aunque se puede detectar fácilmente, podría
no ser distinguido en primera instancia.
2 – 3
Mediana Defecto detectable, aunque posiblemente no llegue al cliente. 4 - 6
Pequeña Es difícil detectar el defecto con procedimientos normales. 7 - 8
Improbable Defecto no puede detectarse, pero el cliente posiblemente lo percibirá. 9 - 10
Fuente: Bestraten y Orriols, 2006.
Es importante señalar que este factor a diferencia de los anteriores presenta su escala de valoración
de manera inversa, es decir, que mientras más difícil sea su detección mayor será su índice de
detectabilidad. Por lo que, si lo que se busca es la diminución de estos valores se puede realizar dos
acciones, incrementar el número de controles, aunque esto implica a su vez aumento de costes, o la
otra opción es modicar el diseño con el n de mejorar la detección de cualquier fallo (Bestraten y
Orriols, 2006).
La detectabilidad es importante en AMFE ya que se busca saber que tan probable es que no se
detecte el fallo a lo largo del proceso, por lo que mientras más difícil sea detectar un fallo existente
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y más se tarde en detectarlo sus consecuencias podrían ser mayores (Bestraten y Orriols, 2006). Este
valor será más bajo dependiendo cuanto más segura sea la detección del detector y por el contrario
más alto cuanto menos segura sea.
Una vez se han determinado los valores antes mencionados se realiza el cálculo de Índice de Prioridad
de Riesgos (IPR), que es un factor que permite dar la prioridad a las causas que habría que evitar
para que no se lleguen a evidenciar los fallos. Es el resultado del producto de la frecuencia, gravedad
y detectabilidad como se indica en la siguiente ecuación:
IPR = Frecuencia (F) x Gravedad (G) x Detectabilidad (D)
Siendo por tanto este valor adimensional, lo que eventualmente es conveniente porque lo que
se busca es únicamente tener el valor numérico para posteriormente ubicarlo según su orden de
prioridad. Se debe calcular para cada una de las causas de fallo. El valor que se obtenga resulta de
ayuda para la toma de decisiones (Bestraten y Orriols, 2006).
Posteriormente se pone en marcha la acción correctora una vez se haya determinado los problemas
con su prioridad de riesgo y se los haya organizado de mayor a menor para ello existen diferentes
posibilidades que se pueden aplicar, entre los principales se tiene los siguientes: realizar cambio
desde el inicio, es decir enfocarse en el diseño del producto, servicio o proceso al que se dedique
la empresa, si se tratara de un producto por ejemplo se podría plantear su cambio de proceso de
fabricación o de aplicación dependiendo el ámbito de estudio, a su vez realizar mayores controles
a lo largo de toda la cadena de valor para evitar que se produzca cualquier fallo. En esta etapa se
dene también quien será la persona responsable de llevar a cabo todas estas acciones, con el n de
tener identicados los procesos y se pueda realizar una supervisión posterior. Además, que se debe
determinar indicadores sobre los que se puedan a su vez realizar comparaciones y poder analizar si
se lograron o no los resultados esperados (Bestraten y Orriols, 2006).
4. ANÁLISIS
Si bien AMFE se puede utilizar en diferentes ámbitos como el sanitario, alimenticio, de automóviles
según lo antes explicado, es importante mencionar que esta herramienta supone ciertas limitaciones
al ser aplicado en sanidad, ya que AMFE en la industria por ejemplo uno de los casos es buscar
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que se detecten los fallos que pueda tener un producto y prevenirlo antes que este se comercialice.
Mientras que en un laboratorio es un proceso que ya existe y se encuentran en marcha, por lo que
en algunos casos se puede consideran como cuestionable la aplicación de este método según lo
indica Giménez, et al., 2010 (p. 162). Por otro lado, lo ventajoso de este método es que permite la
identicación de en qué parte se está cometiendo errores para analizar las causas que los originan y
con ello buscar alternativas para su posterior aplicación de mejoras (Giménez, et al., 2010).
Lo que se intenta al nal con la implementación de este método es conseguir una mejora de la calidad
en el producto y en el diseño del proceso, mediante la predicción de las desviaciones que puedan
existir con relación a los valores establecidos que a su vez puedan producir algún tipo de peligro.
Esto además proporciona conabilidad y competitividad pues se genera una actitud proactiva y
preventiva para poder hacer frente a los problemas que se pueden desarrollar en cualquier proceso,
producto o servicio independientemente del ámbito en el que realice el análisis. Cuando se tienen
valores altos implica que un fallo en la etapa de estudio puede ocurrir de manera más común por lo
que puede suponer perjuicio para el consumidor nal, por lo que se requiere que haya una acción
de corrección inmediata (Cartín, et al., 2014).
5. CONCLUSIONES
Se puede considerar que AMFE es una metodología cualitativa pues permite determinar los posibles
fallos con sus respectivos efectos, con lo que se pueden tomar las acciones respectivas para realizar
las modicaciones del caso.
Mediante la aplicación de esta herramienta se logra mejorar la calidad, abilidad y seguridad ya sea
de productos o procesos, con ello por lo tanto la satisfacción del cliente mejora.
Es importante tomar en consideración que en algunos casos resulta mejor además de económico
reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo que tener que dedicar luego más recursos a la detección
de estos.
Lo interesante de la aplicación de esta metodología es saber que se puede combinar con otras
herramientas, lo que indica la exibilidad de esta para acoplarse o adaptarse según los requerimientos
del ámbito en el que se requiera su uso.
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Además de la utilización adecuada de la herramienta es necesario tener en cuenta que para su
aplicación se debe lograr un trabajo cooperativo con el personal implicado y asesores externos
porque al nal ellos son los que pondrán en marcha los cambios y mejoras.
Es de mucha importancia tomar en consideración los pasos señalados para su aplicación, pero
tomando en consideración también que depende en gran medida del tipo de sector en el que se esté
realizando el estudio y poder adaptarse según los requerimientos del caso.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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