Francisco Javier Cárcel Carrasco
CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS TPM Y RCM EN LA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
3C Tecnología (Edición 19) Vol.5 – Nº 3
Septiembre – diciembre ‘16, 68 – 75
Área de Innovación y Desarrollo, S.L.
ISSN: 2254 – 4143
DOI: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno.2016.v5n3e19.68-75
organizativas más usadas en la industria, y aparte de su componente fundamental técnico,
es preciso el estudio de cómo se gestiona y transmite el conocimiento en estas opciones. El
modelo RCM (Moubray, 1991; Smith, 1992) está basado en la fiabilidad que surge en los años
sesenta como respuesta a los problemas en aquel momento planteados: crecientes costes
de mantenimiento, bajos niveles de disponibilidad, insatisfactoria efectividad del
mantenimiento preventivo, etc. Básicamente utiliza los conocimientos y experiencia del
personal de mantenimiento y de producción para identificar, a partir de las metas de
producción, los requerimientos de mantenimiento de cada unidad operativa, optimizar los
rendimientos de esas unidades y alcanzar los resultados esperados.
El TPM (Nakajima, 1988) es un modelo cuyo planteamiento opera sobre la gestión de los
activos físicos, y que entiende como básica la implicación del operario como responsable de
la calidad del producto y la fiabilidad operativa. Fue definido por primera vez en 1971, y como
Nakayima (Nakajima, 1988; 1989) indicó, el TPM tiene tres significados diferentes: Búsqueda
de la eficacia económica, Prevención del mantenimiento a través del “diseño orientado al
mantenimiento”, y Participación total de los trabajadores mediante el mantenimiento
autónomo. Sin embargo, aún sigue siendo poco aplicado por la industria española (Aem,
2010).
Suele afirmarse que el RCM es un sistema que orienta los problemas y sus soluciones de
arriba a abajo, mientras que el TPM lo hace de abajo (grupos autónomos) a arriba.
Estas opciones o tipos de mantenimiento han constituido tradicionalmente auténticos
sistemas de mantenimiento, aunque sin salirse de las opciones tecnológicas que les
sustentaban. Con posterioridad, y en base a la creciente complejidad de las plantas
industriales, han surgido una serie de sistemas o filosofías de mantenimiento, que partiendo
de las formas o tipos convencionales: correctivo, preventivo o predictivo, han añadido
vertientes más estratégicas vinculadas a la cultura empresarial, a la calidad total, a la
sostenibilidad, a la Logística como gestión de recursos y flujo de materiales, y a la
disponibilidad y su coste.
3. EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA FIABILIDAD (RCM)
El mantenimiento basado en la fiabilidad (reliability centered maintenance-RCM) surge en los
años sesenta, como respuesta a los problemas en aquel entonces planteados: crecientes
costes de mantenimiento, bajos niveles de disponibilidad, insatisfactoria efectividad del
mantenimiento preventivo, etc.
Básicamente utiliza los conocimientos y experiencia del personal de mantenimiento y
producción para identificar, a partir de las metas de producción, los requerimientos de
mantenimiento de cada unidad operativa, optimizar los rendimientos de esas unidades y
alcanzar los resultados esperados. Es apropiado para equipos grandes y complejos, cuyos
fallos conllevan riesgos económicos, de seguridad o medioambientales.