La finalidad de este proyecto ha sido la de desarrollar un envase bioplástico a partir de los azúcares extraídos de las aguas residuales procedentes de la industria de zumos. Se obtiene así un envase de un material bioplástico, PHB (polihidroxibutirato), cuyo 60% se degrada en 9 semanas, según las pruebas realizadas para estimar su biogradabilidad y compostabilidad.

El polihidroxibutirato (PHB) es un polímero que se produce a partir de la fermentación microbiana en las que determinadas bacterias transforman los azúcares de las aguas residuales y sintetizan en su interior este tipo de bioplástico.

En el mercado ya existen bioplásticos de PHB, pero es la primera vez que se obtiene a partir del azúcar de aguas residuales de la industria de zumos de frutas. Durante los procesos realizados con las aguas residuales de la industria del zumo, se consiguió aprovechar hasta el 30% de los azúcares presentes en estas aguas en PHB.

El prototipo de botella de PHB obtenido se ha utilizado para envasar el zumo producido por la propia industria generadora de las aguas residuales. Se muestra así una solución basada en la economía circular a los problemas de gestión de residuos y de impacto medioambiental de este sector. Además, esta botella de PHB ha presentado unos importantes resultados en cuanto biodegradabilidad y compostabilidad, frente a los correspondientes  a los plásticos convencionales. Lo que demuestra que esta botella de PHB también se puede descomponer en plantas de compostaje, produciendo compost y CO2.

Los resultados del proyecto PHBOTTLE suponen una respuesta innovadora y sostenible dentro del ámbito del desarrollo de nuevos materiales de envasado obtenidos de fuentes orgánicas alternativas al petróleo. Con estas nuevas aplicaciones se consigue que el generador del residuo, en este caso la industria de zumos, se convierta en beneficiario de un nuevo bioproducto.

El proyecto PHBOTTLE está integrado por un consorcio internacional del que forman parte: la Asociación Europea de Zumos de Frutas (AIJN), la empresa española Citresa (perteneciente a la multinacional Suntory), Logoplaste Innovation Lab (Portugal), Logoplaste (Brasil), Omniform (Bélgica), Sivel Ltd (Bulgaria) y la empresa Mega Empack (México), además de los centros tecnológicos TNO (Holanda), Aimplas (España), e INTI (Instituto Nacional de Tecnología Industrial de Argentina).

Fuente: AINIA